ผู้ผลิตชั้นนำจากญี่ปุ่นที่มีความเชี่ยวชาญในการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์คุณภาพสูง รวมถึงผลิตภัณฑ์อลูมิเนียมหล่อแม่พิมพ์ เช่น ชิ้นส่วนเครื่องยนต์และระบบส่งกำลัง อีกทั้งยังครอบคลุมงานผลิตเกียร์ธรรมดา, ดีเฟอร์เรนเชียล และชิ้นส่วนระบบกันสะเทือนสำคัญ เช่น ชุดข้อต่อเพลาล้อ (knuckle assemblies) และฮับล้อ (hubs)
ความท้าทายของลูกค้า
ลูกค้าเผชิญกับปัญหาสำคัญหลายประการเกี่ยวกับความไม่สมดุลของอุณหภูมิแม่พิมพ์และการหล่อลื่นที่ไม่เพียงพอในกระบวนการหล่อโลหะแม่พิมพ์ฝังตัว (die casting) บริเวณแม่พิมพ์คงที่ (fixed die) การระเหยของน้ำที่ไม่สมบูรณ์เกิดจากเวลาระหว่างการพ่นน้ำและการฉีดโลหะที่จำกัด ส่งผลให้ฟิล์มน้ำมันหล่อลื่นบนแม่พิมพ์ไม่สมบูรณ์ เกิดรูพรุนของก๊าซ (pinholes) และการหดตัวของชิ้นงานจากการไหลและการอัดตัวของโลหะหลอมเหลวที่ไม่เหมาะสม นอกจากนี้ การกระจายตัวของอุณหภูมิยังไม่สม่ำเสมอ โดยทางด้านรันเนอร์ (runners) ที่อยู่ด้านข้างของแม่พิมพ์มีอุณหภูมิต่ำกว่ารันเนอร์ตรงกลางอย่างมาก ซึ่งส่งผลให้การไหลของวัสดุแย่ลง
สำหรับแม่พิมพ์เคลื่อนที่ (moving die) ก็พบปัญหาคล้ายกัน เช่น การแข็งตัวของโลหะที่ไม่สม่ำเสมอ โดยเฉพาะจุดร้อนเฉพาะที่ (localized hot spot) ซึ่งมีอุณหภูมิสูงสุด แม้ว่าจะไม่สูงมากนัก แต่จุดนี้ถือเป็นจุดร้อนที่สุดบนแม่พิมพ์ ส่งผลให้การแข็งตัวของโลหะล่าช้า เพิ่มความเสี่ยงต่อข้อบกพร่องจากการหดตัว
การแก้ไขของ MotulTech
MotulTech แนะนำ CASTING 650 K อิมัลชันน้ำขั้นสูงที่ผสมน้ำมันหล่อลื่นสังเคราะห์แท้ โพลิเมอร์ และสารเติมแต่งเฉพาะทาง ออกแบบมาสำหรับงานหล่อโลหะแม่พิมพ์แรงดันสูงที่ใช้โลหะผสมอลูมิเนียมและแมกนีเซียม CASTING 650 K มีความเสถียรทางความร้อนสูงและความสามารถในการสร้างฟิล์มน้ำมันหล่อลื่นที่ยอดเยี่ยม สูตรผสมประสิทธิภาพสูงนี้ช่วยให้การหล่อลื่นสม่ำเสมอและทั่วถึง แม้ในสภาวะการทำงานที่หนักหน่วง ช่วยปรับปรุงการไหลของโลหะ ลดข้อบกพร่องเช่นรูพรุนและการหดตัว และสนับสนุนการควบคุมอุณหภูมิแม่พิมพ์อย่างเหมาะสมทั้งบริเวณแม่พิมพ์คงที่และแม่พิมพ์เคลื่อนที่
ผลลัพธ์
• เวลาการผลิตต่อรอบลดลงถึง 38% ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตสูงขึ้นอย่างมาก
• การใช้น้ำลดลงอย่างมีนัยสำคัญ นำไปสู่การลดต้นทุนค่าน้ำประปารายปีถึง 52%
• แม้จะมีการลงทุนเพิ่มขึ้นสำหรับสารปล่อยแม่พิมพ์ชนิดใหม่ แต่ลูกค้าสามารถประหยัดต้นทุนรวมได้ประมาณ 200,000 ดอลลาร์สหรัฐฯ ต่อปี ซึ่งมาจากคุณภาพงานหล่อที่ดีขึ้น ข้อบกพร่องลดลง ต้นทุนการดำเนินงานต่ำลง และประสิทธิภาพการผลิตที่ดีขึ้น
ผู้ผลิตชั้นนำจากญี่ปุ่นที่มีความเชี่ยวชาญในการผลิตชิ้นส่วนยานยนต์คุณภาพสูง รวมถึงผลิตภัณฑ์อลูมิเนียมหล่อแม่พิมพ์ เช่น ชิ้นส่วนเครื่องยนต์และระบบส่งกำลัง อีกทั้งยังครอบคลุมงานผลิตเกียร์ธรรมดา, ดีเฟอร์เรนเชียล และชิ้นส่วนระบบกันสะเทือนสำคัญ เช่น ชุดข้อต่อเพลาล้อ (knuckle assemblies) และฮับล้อ (hubs)
ความท้าทายของลูกค้า
ลูกค้าเผชิญกับปัญหาสำคัญหลายประการเกี่ยวกับความไม่สมดุลของอุณหภูมิแม่พิมพ์และการหล่อลื่นที่ไม่เพียงพอในกระบวนการหล่อโลหะแม่พิมพ์ฝังตัว (die casting) บริเวณแม่พิมพ์คงที่ (fixed die) การระเหยของน้ำที่ไม่สมบูรณ์เกิดจากเวลาระหว่างการพ่นน้ำและการฉีดโลหะที่จำกัด ส่งผลให้ฟิล์มน้ำมันหล่อลื่นบนแม่พิมพ์ไม่สมบูรณ์ เกิดรูพรุนของก๊าซ (pinholes) และการหดตัวของชิ้นงานจากการไหลและการอัดตัวของโลหะหลอมเหลวที่ไม่เหมาะสม นอกจากนี้ การกระจายตัวของอุณหภูมิยังไม่สม่ำเสมอ โดยทางด้านรันเนอร์ (runners) ที่อยู่ด้านข้างของแม่พิมพ์มีอุณหภูมิต่ำกว่ารันเนอร์ตรงกลางอย่างมาก ซึ่งส่งผลให้การไหลของวัสดุแย่ลง
สำหรับแม่พิมพ์เคลื่อนที่ (moving die) ก็พบปัญหาคล้ายกัน เช่น การแข็งตัวของโลหะที่ไม่สม่ำเสมอ โดยเฉพาะจุดร้อนเฉพาะที่ (localized hot spot) ซึ่งมีอุณหภูมิสูงสุด แม้ว่าจะไม่สูงมากนัก แต่จุดนี้ถือเป็นจุดร้อนที่สุดบนแม่พิมพ์ ส่งผลให้การแข็งตัวของโลหะล่าช้า เพิ่มความเสี่ยงต่อข้อบกพร่องจากการหดตัว
การแก้ไขของ MotulTech
MotulTech แนะนำ CASTING 650 K อิมัลชันน้ำขั้นสูงที่ผสมน้ำมันหล่อลื่นสังเคราะห์แท้ โพลิเมอร์ และสารเติมแต่งเฉพาะทาง ออกแบบมาสำหรับงานหล่อโลหะแม่พิมพ์แรงดันสูงที่ใช้โลหะผสมอลูมิเนียมและแมกนีเซียม CASTING 650 K มีความเสถียรทางความร้อนสูงและความสามารถในการสร้างฟิล์มน้ำมันหล่อลื่นที่ยอดเยี่ยม สูตรผสมประสิทธิภาพสูงนี้ช่วยให้การหล่อลื่นสม่ำเสมอและทั่วถึง แม้ในสภาวะการทำงานที่หนักหน่วง ช่วยปรับปรุงการไหลของโลหะ ลดข้อบกพร่องเช่นรูพรุนและการหดตัว และสนับสนุนการควบคุมอุณหภูมิแม่พิมพ์อย่างเหมาะสมทั้งบริเวณแม่พิมพ์คงที่และแม่พิมพ์เคลื่อนที่
ผลลัพธ์
• เวลาการผลิตต่อรอบลดลงถึง 38% ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตสูงขึ้นอย่างมาก
• การใช้น้ำลดลงอย่างมีนัยสำคัญ นำไปสู่การลดต้นทุนค่าน้ำประปารายปีถึง 52%
• แม้จะมีการลงทุนเพิ่มขึ้นสำหรับสารปล่อยแม่พิมพ์ชนิดใหม่ แต่ลูกค้าสามารถประหยัดต้นทุนรวมได้ประมาณ 200,000 ดอลลาร์สหรัฐฯ ต่อปี ซึ่งมาจากคุณภาพงานหล่อที่ดีขึ้น ข้อบกพร่องลดลง ต้นทุนการดำเนินงานต่ำลง และประสิทธิภาพการผลิตที่ดีขึ้น
