Một nhà sản xuất nổi tiếng của Nhật Bản chuyên sản xuất linh kiện ô tô chất lượng cao, bao gồm các sản phẩm đúc nhôm như bộ phận động cơ và truyền động. Các hoạt động của họ cũng bao gồm hộp số sàn, hộp số, và các bộ phận treo quan trọng như bộ lắp khớp và trục.

‍

Thách thức của khách hàng


Khách hàng đối mặt với một số vấn đề quan trọng liên quan đến sự mất cân bằng nhiệt độ khuôn và việc bôi trơn không đủ trong quá trình đúc khuôn. Trên mặt khuôn cố định, sự bay hơi nước không hoàn chỉnh do thời gian giữa việc phun và tiêm kim loại bị hạn chế dẫn đến việc tạo màng bôi trơn khuôn kém. Điều này dẫn đến sự xuất hiện của lỗ khí và co rút do dòng chảy và nén không đúng cách của hợp kim nóng chảy. Ngoài ra, phân phối nhiệt độ không đồng đều, với các ống dẫn ở hai bên khuôn lạnh hơn đáng kể so với các ống dẫn ở trung tâm, làm tồi tệ hơn dòng chảy vật liệu.

Trên mặt khuôn di động, các vấn đề tương tự đã được quan sát bao gồm sự đông cứng không đồng đều. Đặc biệt, một điểm nóng cục bộ đã được phát hiện, với một nhiệt độ cao nhất. Mặc dù không cao quá mức, đây là điểm nóng nhất trên khuôn và dẫn đến sự đông cứng chậm trễ, tăng nguy cơ xuất hiện các khuyết tật co rút.

‍

Giải pháp MotulTech


MotulTech đã khuyến nghị sử dụng CASTING 650 K, một dung dịch nước tiên tiến được chế tạo với các chất bôi trơn tổng hợp hoàn toàn, polymer và các chất phụ gia chuyên biệt. Được thiết kế đặc biệt cho quá trình đúc áp lực cao của hợp kim nhôm và magiê. CASTING 650 K cung cấp sự ổn định nhiệt tuyệt vời và khả năng tạo màng phim đặc biệt. Công thức hiệu suất cao của nó đảm bảo việc bôi trơn liên tục và đồng đều, ngay cả trong điều kiện khắc nghiệt, cải thiện dòng chảy kim loại, giảm thiểu các khuyết điểm như lỗ khí và co ngót, và hỗ trợ kiểm soát nhiệt độ khuôn tối ưu trên cả bề mặt khuôn cố định và di chuyển.

‍

Kết quả

• Tổng thời gian chu kỳ đã giảm 38%, góp phần tăng năng suất đáng kể.
• Lượng nước tiêu thụ giảm đáng kể dẫn đến giảm 52% chi phí nước hàng năm.
• Mặc dù đã đầu tư nhiều hơn vào chất phát hành mới, khách hàng đã tiết kiệm tổng cộng khoảng 200.000 USD hàng năm, do chất lượng đúc cải thiện, giảm lỗi, giảm chi phí vận hành và tăng năng suất.